●焦燒輕微焦燒導(dǎo)致混煉膠表面不光滑，可塑度降低；嚴(yán)重焦燒，表征為表面和內(nèi)部會(huì)生成大小不等的有明顯彈性性能的熟膠粒或膠片（也稱為熟膠疙瘩）。產(chǎn)生的原因如下：

◆配方原因 硫化劑，促進(jìn)劑搭配不當(dāng)或選用不當(dāng)，硫化速度過(guò)快；硫化劑，促進(jìn)劑用量太多；沒(méi)有添加防焦劑；對(duì)策：調(diào)整配方，滿足物性與成本的基礎(chǔ)上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦劑；

◆混煉加工原因 混煉裝膠容量過(guò)大；密煉機(jī)、開(kāi)煉機(jī)冷卻不夠；初始加料溫度太高；卸料溫度過(guò)高；硫化劑、促進(jìn)劑加入密煉機(jī)的順序或時(shí)間不正確；硫化劑、促進(jìn)劑分散不均，局部集中；漏加或太遲加入防焦劑；膠料未充分散熱（如薄通散熱或過(guò)冷卻水）即進(jìn)行包裝；停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；停放溫度、濕度過(guò)高；對(duì)策：改進(jìn)密煉機(jī)、開(kāi)煉機(jī)冷卻條件，嚴(yán)格控制溫度；按照規(guī)定順序加料；防焦劑的添加順序應(yīng)該在硫化劑和促進(jìn)劑之前；膠料停放前必須充分冷卻至室溫；停放溫度和濕度嚴(yán)格控制，最好低溫干燥存放（4-10攝氏度）；嚴(yán)格控制停放時(shí)間；

◆ 前面工序問(wèn)題 硫化劑和/或促進(jìn)劑準(zhǔn)備錯(cuò)誤；硫化劑和/或促進(jìn)劑準(zhǔn)備過(guò)量；防焦劑漏稱；對(duì)策：采用防錯(cuò)稱量系統(tǒng)（電腦控制自動(dòng)稱量系統(tǒng)）進(jìn)行稱量或核對(duì)措施；對(duì)于出現(xiàn)焦燒的混煉膠，必須及時(shí)處理。輕微焦燒膠料可以通過(guò)低溫薄通（40攝氏度以下），恢復(fù)其可塑性；略重程度的焦燒，可以在薄通處理過(guò)程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油類軟化劑來(lái)恢復(fù)其可塑性；對(duì)于嚴(yán)重焦燒的膠料，采取隔離報(bào)廢動(dòng)作。

●分散不均

◆ 配方原因使用多種生膠，且生膠門(mén)尼粘度相差太大；增塑劑與生膠選配不當(dāng)；填充劑選配不當(dāng)，過(guò)多硬粒配合劑或小粒徑配合劑；選用配合劑含水量過(guò)多；液態(tài)增塑劑不夠或沒(méi)有；選用的樹(shù)脂熔點(diǎn)過(guò)高；填充劑和增塑劑過(guò)量；對(duì)策：依加工問(wèn)題，符合物性和成本要求下，重新調(diào)整配方；

◆混煉加工原因 混煉時(shí)間不夠；卸料溫度過(guò)低或過(guò)高；藥品添加時(shí)同時(shí)加入酸性和堿性配合劑（如ST-ACD和防焦劑ESEN與ZnO和MgO一起加入）；配合劑添加的順序不當(dāng)；同時(shí)加入小粒徑的炭黑和樹(shù)脂或粘性油；裝膠量太大或太??；在膠料已經(jīng)開(kāi)始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑；金屬氧化物分散時(shí)間不夠；密煉機(jī)上頂栓壓力不夠；需要薄通分散未進(jìn)行薄通；密煉機(jī)、開(kāi)煉機(jī)溫度失控；密煉機(jī)內(nèi)室磨損過(guò)度；對(duì)策：重新審視加工指導(dǎo)書(shū)，完善后按指導(dǎo)書(shū)作業(yè)；◆前面工序問(wèn)題 生膠存放過(guò)久（過(guò)期）或有部分凝膠；三元乙丙橡膠、天然橡膠或丁基橡膠太冷；生膠塑煉不充分；含水量過(guò)高的填充劑未進(jìn)行干燥處理；對(duì)策：依各實(shí)際情況，對(duì)生膠進(jìn)行預(yù)處理；生膠塑煉按標(biāo)準(zhǔn)做到位；分散不均膠料的處理對(duì)策：進(jìn)行補(bǔ)充加工，如進(jìn)行多次低溫薄通處理，改善分散。對(duì)補(bǔ)充加工無(wú)效的進(jìn)行降級(jí)處理或報(bào)廢。

●噴霜由于配合劑噴出膠料表面而形成一層類似于“白霜”的現(xiàn)象叫做噴霜現(xiàn)象。

◆配方原因 硫磺或個(gè)別配合劑（如加工助劑硬脂酸，防老劑，促進(jìn)劑TT，石蠟等）用量超過(guò)其在橡膠中常溫下的溶解度；軟化劑設(shè)計(jì)用量過(guò)多；白色填料用量過(guò)多（超出其最大填充量）（也稱為噴粉）對(duì)策：滿足物性、加工型與成本的基礎(chǔ)上，調(diào)整配方；

◆混煉加工原因 生膠塑煉不夠充分；混煉溫度過(guò)高；混煉膠停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；混煉時(shí)間不夠，混煉不均勻；對(duì)策：生膠塑煉應(yīng)充分；混煉分散均勻；混煉膠在規(guī)定時(shí)間內(nèi)使用；

◆ 前面工序問(wèn)題配合劑稱量不準(zhǔn)；使用的硫磺結(jié)團(tuán)或粒子大小不均；對(duì)策：采用防錯(cuò)稱量系統(tǒng)（電腦控制自動(dòng)稱量系統(tǒng)）進(jìn)行稱量或核對(duì)措施；原材料需進(jìn)行管控。對(duì)于混煉不均或硫磺結(jié)團(tuán)，粒子大小不均，可以通過(guò)重加工（冷輥薄通重?zé)挘┻M(jìn)行補(bǔ)救處理。

●硬度過(guò)高過(guò)低或不均

◆混煉加工原因 混煉不均，硫化膠硬度變高；混煉時(shí)液體軟化油損失過(guò)多；門(mén)尼粘度高的生膠塑煉不夠?qū)е掠捕雀?；?duì)策：混煉依照規(guī)定時(shí)間，溫度和工藝進(jìn)行；防止液體軟化油的損失；

◆前面工序問(wèn)題配合劑稱量不準(zhǔn)確，如補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑、促進(jìn)劑稱量過(guò)多，硬度高，相反就是硬度低；增塑劑和橡膠稱量過(guò)多或過(guò)少；對(duì)策：找到稱量記錄，對(duì)于少加物質(zhì)進(jìn)行補(bǔ)加，力保分散均勻且不焦燒；對(duì)于多加入的，重?zé)捪鄬?duì)應(yīng)少加的膠料，再與之混均；對(duì)于由于混煉不均導(dǎo)致硬度不均的，可以進(jìn)行低溫重混；對(duì)于多加或少加，在清楚狀況后，可以采取相對(duì)應(yīng)措施，補(bǔ)加或其它方式達(dá)到跟原始配方配比一致

●比重過(guò)高過(guò)低或不均混煉膠的比重過(guò)高、過(guò)低或不均的主要原因是配合劑的稱量不準(zhǔn)確、錯(cuò)配或者漏配；在混煉過(guò)程中配料加錯(cuò)或漏加；混煉時(shí)損失過(guò)大，粘附于容器上沒(méi)有倒干凈（如粘度高的軟化油）；混煉不均勻等。對(duì)策：對(duì)于混煉不均勻或比重不均勻的膠料，可以進(jìn)行補(bǔ)充加工進(jìn)行處理。對(duì)于加錯(cuò)和漏加配合劑的膠料，無(wú)法判定錯(cuò)了什么，漏了什么，錯(cuò)了多少，漏了多少的，報(bào)廢處理；有辦法清楚錯(cuò)了什么，漏了什么，錯(cuò)了多少，漏了多少，進(jìn)行補(bǔ)加或新煉相對(duì)應(yīng)少加某物質(zhì)的膠料混均處理。

●可塑度過(guò)大過(guò)小或不均原因：塑煉膠可塑度不適當(dāng)；混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、過(guò)短；混煉溫度過(guò)高或過(guò)低；并用膠未摻和均勻；混煉不均勻；軟化增塑劑多加或少加；碳黑添加過(guò)多、過(guò)少或用錯(cuò)品種。對(duì)策：可塑度過(guò)大、過(guò)小或者不均的混煉膠料，如果膠料的重量正常，硬度和比重也在范圍內(nèi)，可以適量摻入正常的膠料中進(jìn)行使用（摻和量一般為10%~30%為宜）?；蛘甙芽伤苄赃^(guò)大的與可塑性過(guò)小的膠料按比例摻和使用。對(duì)于可塑性過(guò)小的膠料，可以通過(guò)冷輥薄通等補(bǔ)充加工進(jìn)行補(bǔ)救。如果膠料的其它性能指標(biāo)，如硬度、比重或者重量不合格，則該料需要隔離報(bào)廢。

●配合劑結(jié)團(tuán)原因：生膠塑煉不充分；生膠或某種/些配合劑受潮，含水率過(guò)高；裝膠量過(guò)大；輥距太大，粉狀配合劑直接落到輥筒上被壓成片狀；輥溫過(guò)高（如混煉初期溫度高形成餓碳黑凝膠硬粒太多等）；粉狀配合劑含粗粒子或結(jié)團(tuán)物；凝膠太多；對(duì)策：結(jié)團(tuán)的異常膠料可以通過(guò)低溫輥筒薄通的補(bǔ)充加工辦法，改善分散性。

●收縮過(guò)大原因：未加硫化劑的膠料-可塑度過(guò)低；混煉時(shí)間太短；密煉機(jī)啊混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，導(dǎo)致結(jié)聚；加硫化劑的膠料-膠料的焦燒時(shí)間過(guò)短，開(kāi)始焦燒；存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，門(mén)尼粘度過(guò)高或開(kāi)始焦燒；對(duì)策：部分可以通過(guò)低溫薄通補(bǔ)充加工處理。

● 麻面（膠粒）原因：對(duì)于無(wú)硫膠料，密煉機(jī)混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，碳黑凝膠量太多；對(duì)于加硫膠料，由于混煉溫度、輥溫過(guò)熱引起焦燒，或者混入了已經(jīng)焦燒的膠料；對(duì)策：降級(jí)處理或報(bào)廢。

●初硫點(diǎn)慢或快原因：硫化體系配合劑稱量不準(zhǔn)確、錯(cuò)配或漏配（如ZnO漏加或ST-ACD）；補(bǔ)強(qiáng)劑錯(cuò)配（如碳黑品種錯(cuò)誤）以及混煉工藝（如輥筒溫度、加料順序及混煉時(shí)間等）掌握不當(dāng)?shù)?；?duì)策：對(duì)于已經(jīng)知道漏加何種物質(zhì)且多少的部分，可以重工進(jìn)行補(bǔ)救；對(duì)于原因不明的，進(jìn)行報(bào)廢。

●分層原因：橡膠膠料中混入了不相容的別種橡膠。如極性橡膠NBR，混入了非極性橡膠EPDDM；也如天然橡膠中混入丁基橡膠；對(duì)策：報(bào)廢處理。

● 污染原因：由于灰塵、污垢、沙礫以及其它物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；不同膠料混一起的污染；對(duì)不同的配合劑沒(méi)有用不同稱量勺；使用不當(dāng)?shù)呐浜蟿?；混煉料盤(pán)殘留的配合劑未清理；密煉機(jī)油封老化漏油；余膠堆積在密煉機(jī)的密封處；密煉機(jī)和壓片機(jī)周圍不整齊；對(duì)策：降級(jí)處理或報(bào)廢。

●脫輥或粘輥原因：脫輥-含膠率太低；膠質(zhì)硬；混煉時(shí)輥距過(guò)大；特殊的原膠本身會(huì)脫輥；粘輥-輥溫過(guò)高、輥距過(guò)?。豢伤苄蕴?；軟化油過(guò)多或一次性加入過(guò)大；混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或者違反加料順序，如瀝青和松香加載后面。對(duì)策：針對(duì)現(xiàn)狀調(diào)整配方或工藝。

● 物理機(jī)械性能不合格或不一致原因：配合劑稱量不準(zhǔn)確，尤其是補(bǔ)強(qiáng)劑和增塑劑；硫化機(jī)和促進(jìn)劑漏配或錯(cuò)配；混煉過(guò)度；加料順序不合理或者混煉不均，容易引起性能不一致；對(duì)策：降級(jí)或報(bào)廢；對(duì)已知漏加的部分或者加工順序等錯(cuò)誤的部分，進(jìn)行補(bǔ)救或調(diào)整動(dòng)作。

●各批膠料之間的性能差異原因：初始加料溫度不同；冷卻水和溫度有差異；上頂栓壓力差異；配合劑稱量有誤差；不同批號(hào)之間配合劑的差異；使用了代用配合劑；排膠時(shí)間和溫度不一樣；不同的操作者用不同的方法壓片機(jī)上加工料；分散程度不一樣；對(duì)策：主要性能符合標(biāo)準(zhǔn)的情況下（如重量合格，比重，硬度在范圍內(nèi)），可以采取合并混均后平均分割處理.